Architecte : Guy Saillard (Ploemeur) Longueur hors tout : 7,80 m Longueur à la flottaison : 6,80 m Maître bau : 1,30 m Bau à la flottaison : 1,14 m Epaisseur max. : 0,75 m Tirant d'eau : 1,05 m Poids en charge : approx. 500-550 kg Matériau : flotteur en sandwich carbone-airex-époxy, cloisons intérieures en nid d'abeille Batteries : 12V / 120 AH Panneaux solaires : 12V / 120 W Dessalinisateur : Power survivor 12V / 5 litres/h Téléphone : Iridium fixe et portable (fournisseurs officels : E.T.N.A. et TDCom) Positionneur : GPS Furuno GP 50 Mark 2 Radio : VHF Icom IC GM 1500 Crédit photo : Odyssée du vent 2003   Réf. GMR 3381 - Photo Gilles Martin-Raget Gréements : fournisseur officiel Neil Pryde, 6 voiles lattées en monofilm tramé (voiles de série RAFJET modifiées), de 4 surfaces 4,2 à 7,4 m2; 4 mâts en carbone et 3 wishbones aluminium Alimentation : fournisseur officiel Best Foods Knorr Bivouac, aliments déshydratés, lyophilisés, fruits secs, barres énergétiques... Chantier : J.P.K. Composites (Larmor-Plage) en 2001, Sailing Concept (La Ciotat) en 2002-2003.

La nouvelle planche, plus légère et plus rapide que celle que Raphaëla avait utilisée pour sa traversée de l’Atlantique, a été construite durant l’été 2001 sur des plans élaborés par Guy Saillard (Architecte Naval et Expert Maritime). La construction du flotteur s’est faite sur le chantier de JPK Composites à Larmor Plage.

Réf. P0013 - Photo R. le Gouvello

Photo H. André

Quelle personne mieux que Guy Saillard peut nous parler de SA PLANCHE !

Guy, quels sont les principaux impératifs fixés pour construire une planche de "haute mer" ?

Le principal impératif est d'être autonome, c'est-à-dire pouvoir vivre à bord de la planche en indépendance, ne pas dépendre de la présence ou de l'accompagnement aléatoire d'un autre bateau qui procure une fausse sécurité.
La planche de Raphaëla est un bouchon destiné à flotter en toutes circonstances si le flotteur venait à être abîmé (même s'il est construit en sandwich mousse carbone/kevlar /epoxy).
Il est évident que la planche doit être également très résistante et la plus légère possible .

Combien de temps a duré la construction ?

La construction du flotteur proprement dit a débuté en juillet 2001 pour se terminer en septembre 2001.
L'équipement a été installé entre octobre 2001 et fin mai 2002 ; il aura fallu presque un an de mise au point pour tout installer !
Tout travail à l'intérieur de la planche est à la fois minutieux et difficile, car tout est très petit et il n'est pas facile de travailler dans des espaces aussi étroits.
On a de nouveau travaillé sur la planche en 2003, notamment pour installer le système airbag, en partenariat avec l’ESA.

Tu as dessiné et fait construire la planche à voile avec laquelle Stéphane Peyron a traversé l'Atlantique en 1987, planche sur laquelle Raphaëla a réussi 13 ans plus tard son Défi Atlantique... quelles sont les principales évolutions apportées sur cette nouvelle planche ?

La principale évolution est une recherche encore plus poussée de légèreté, avec l’utilisation de cloisons en nid d'abeille.
La planche a également une forme plus fine à l'avant pour mieux passer les vagues, et plus plate à l'arrière pour mieux surfer.
Le circuit de commande de gouvernail est beaucoup plus sophistiqué avec la fabrication et l'ajustage de secteurs de barre qui pèsent 350 grammes et permettent l'utilisation de drosses en kevlar.
Tout cela pour éviter à Raphaëla les soucis qu'elle a connus avec le vieux matériel de la transat précédente.
Et puis j’ajoute que le système airbag développé en partenariat avec l’ESA est une véritable innovation technologique.

Peux-tu nous parler de ce système d’airbag ?

Après la première tentative de Raphaëla en Méditerranée qui s’est soldé par un chavirement et des difficultés de redressement, et l’expérience réussie ensuite de la traversée Marseille-Tunis, nous avons décidé de doubler toutes les procédures de sécurité.

Surtout que sur le Pacifique, Raphaëla s’embarque sur une route très peu fréquentée par d’autres bateaux. Elle est capable de redresser son flotteur seule s’il chavire, mais il vaut mieux prévoir le pire. Nous avons donc développé avec l’ESA un système d’airbag pour l’aider à redresser son flotteur en cas de chavirement et de difficultés au redressement. Ce système d’urgence pourra se déclencher de l’intérieur ou de l’extérieur de la cabine. L’airbag replié à l’arrière du flotteur se déploiera immédiatement et mettra donc le flotteur à l’envers en déséquilibre.

Coll. perso Raphaëla le Gouvello

Le redressement du flotteur se produira alors spontanément.
Ensuite, Raphaëla pourra dégonfler son airbag, réamorcer le système à nouveau pour une autre fois.
Le déploiement de l’airbag s’effectue par le biais d’un gonfleur électrique ou, pour une procédure plus urgente, avec une cartouche pyrotechnique spécialement conçue par les ingénieurs de SEVA Technologies qui travaillent étroitement avec l’ESA.
Le partenariat avec l’ESA nous a donc permis d’avoir accès à ces technologies de pointe de conception et de déclenchement des airbags.